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So entstehen Basket-, Fußball und Co. | Galileo | ProSieben

Warum fliegt der Federball eigentlich so gut?
Naja, weil er gut getestet wird.
Denn nur wenn diese Bälle hier präzise bei ihr ankommen, ja, dann sind die Bälle gut genug für den deutschen Markt.

Wir sind in einer gigantischen Fabrik in China, in der nicht nur Federbälle hergestellt werden, sondern auch Ihre Fußbälle, Basketbälle und Ihre Vollybälle.
Sie kommen teilweise von hier.

Sie werden überrascht sein, wie viel Handarbeit hier darin steckt.
Hier geht's rund - buchstäblich!
Wir sind in einer der größten Ballfabriken Chinas.
Ein Höllenlärm.

Die Aufgabe für Galileo-Reporterin Claire: Mitmachen.
Aber das könnte schwierig werden.
„Er macht das so schnell, ich glaube, das krieg´ ich nie im Leben so schnell hin".

Wenn wir zu Hause einen Ball werfen oder schießen, ist es nicht unwahrscheinlich, dass er aus dieser Fabrik kommt.
Claire will hier zwei Tage mitarbeiten und herausfinden, wie die Bälle so richtig schön rund und bunt werden.

Mit einem gewissen Berufsrisiko.
„Mein Finger ist wirklich so nah an dieser Klinge. Puh..."
Wir befinden uns in He Fei im Südosten Chinas.

Die 5-Millionen-Einwohner-Metropole ist einer der wichtigsten Industriestandorte des Landes.
Von hier kommt ein großer Teil der Freizeitbälle, die wir in Deutschland kaufen können!

In der riesigen Ballfabrik „Man Di" ist Claire mit dem Besitzer Tang Jun verabredet.
Bei ihm dreht sich alles nur um Bälle!

Welche Menschen und Maschinen unsere liebsten Sportgeräte herstellen, zeigt er Claire in seiner Fabrik.
„Warum haben Sie sich dazu entschieden, Bälle zu produzieren und in dieses Geschäft einzusteigen"?

„Schon als ich klein war, hab ich Sport total geliebt.
Mein erster Job war in einem Sportverein.
Als ich älter wurde habe ich mich entschieden: Ich gründe eine Ballfabrik".

Über 300.000 Fußbälle exportiert diese Fabrik allein nach Deutschland.
Claire´s erster Eindruck: „Es ist echt erstaunlich groß hier und egal wo man hinguckt, man sieht Leute im Akkord arbeiten".

Das stimmt: Die Arbeiter werden pro hergestellten Ball und nicht nach Zeit bezahlt.
Und so produzieren sie jährlich 11 Millionen Bälle.
Spezialisiert hat sich Chef Tang Jun vor allem auf Fußbälle, Basketbälle und Federbälle.

Mehr als 250 Mitarbeiter schneiden, nähen und kleben hier rund um die Uhr.
Alles nur Handarbeit?
Wo sind die Maschinen von Tan Jun?

„Ach krass, das ist die allererste Maschine, die ich hier sehe".
Die Maschine stanzt die Flicken für die Fußbälle aus.
32 eckige Teile werden am Ende zu einem runden Ball.

Für Claire heißt es jetzt: Anpacken!
Ihre erste Station ist die Fußballproduktion.
100 Arbeiter sind dafür zuständig.
Claires erster Arbeitsplatz ist an der Nähmaschine.

Unsere Reporterin hat zwar schon mal mit einer Maschine genäht, aber nicht mit einem Fabrikmodell.
„Ok, wow, die Maschine ist mega schnell.

Also, ich glaube so soll es nicht aussehen".
Schon nach ein paar Stichen ist die Nadel von Claire´s Nähmaschine abgebrochen.
Kollegin Jiang hilft, obwohl sie selbst unter Zeitdruck steht.

Jeder Arbeiter muss hier pro Stunde 25 Bälle nähen.
„Wie lange hat es gedauert, bis du das alles konntest"?
„Es hat zwei bis drei Jahre gedauert bis ich so schnell war.

Ich war sehr langsam am Anfang und habe oft Fehler gemacht, mit der Zeit ging es immer schneller.
" Inzwischen hat Jiang ihr Handwerk perfektioniert und näht die 32 Flicken in weniger als zwei Minuten zusammen.

Claire ist auf dem Weg zur „Heirat"!
So nennen es die Arbeiter, wenn aus zwei Teilen ein Ball wird.
„Das, was ich bislang hergestellt habe, ist eigentlich nur die Außenhülle.

Denn das, was viele nicht wissen ist, dass da noch so ein Gummiball reinkommt und der ist im Endeffekt dafür zuständig, dass die Luft drinbleibt".

Damit die Außenhülle aus Schaumstoff oder Kunstleder auch bei heftigen Weitschüssen nicht kaputtgeht, verwenden die Mitarbeiter einen starken Textilkleber.

Jetzt muss Claire den Ball auf links drehen.
Doch damit Luft in den Ball kann, braucht der noch die entscheidende, letzte Naht.
Und die kann die Maschine nicht nähen.

Das können nur flinke Finger.
„Die machen das hier alle in so einem Tempo, ich kann gar nicht so schnell gucken, es sieht aus, wie ein Zeitraffer".

Nur so schaffen die Arbeiter zwei Millionen Fußbälle pro Jahr!
Davon gehen über 20% nach Deutschland.
Und zwar ohne Luft!
Der Grund: Die Fabrik spart damit Transportkosten.

Die aufgepumpten Bälle bleiben in China.
Hier kostet so ein Ball knapp 2 Euro Fünfzig.
In Deutschland 10 bis 40 Euro.
Elf Uhr 30 - Mittagspause.

"Und los"! Für Ballspiele mit Kollegen bekommen die Mitarbeiter 30 Minuten extra Pause.
„TOOOR"! Sie üben für Amateur-Turniere.
„Magst du den Sport in der Mittagspause"?

„Ich spiele während der Mittagspause sehr gerne Fußball.
Ich fühl mich danach wieder frisch, um weiter zu arbeiten".
Nächste Station: Federballproduktion.

„Hier liegen tausende von Federn im Hof"!
Und wie daraus Spielbälle entstehen, weiß Zhang Qiang (sprich: Dschang Tschiang), Produktionsleiter der Federball-Abteilung.

„Es sind sehr viele Schritte bis zum fertigen Federball.
Das meiste passiert drinnen".
„OK, let´s go"! Geflügelfarmen liefern echte Gänse- und Entenfedern.

Für die Federbälle kommen nur die ganz weißen in Frage.
Hier werden sie nach Größe und Form sortiert.
„Wie lange dauert es, den ganzen Tisch zu sortieren"?

„Es dauert drei Stunden um alle Federn auf dem Tisch zu sortieren".
„Drei Stunden!
Hier sitzen 10 Leute und diesen ganzen Tisch haben sie in drei Stunden abgearbeitet".

Claires nächste Aufgabe ist es, wie die 50 Arbeiterinnen die Federn in Form zu schneiden.
Jede dieser Frauen schneidet täglich 20.000 Federn zu.

Das ist eine Feder pro Sekunde!
Claire ist davon weit entfernt.
„Ich habe ein bisschen Angst gerade.
Also, die Verletzungsgefahr ist hier echt groß.

Wenn man im richtigen Moment nicht aufpasst, dann hat man einen Finger ab".
Schutzvorrichtungen oder Handschuhe gibt es nicht.
Claires Kolleginnen sind deshalb hochkonzentriert.

Alle Federn eines Balles müssen gleich sein.
Dabei wird zwischen sechs Weißtönen unterschieden.
„Also eben schon wurden die Federn per Hand selektiert.

Jetzt sind wir in einem neuen Raum, wo auch schon wieder per Hand ausgewählt wird, welche Federn welche Farbe haben.
Also sehr sehr viel Handarbeit wird hier betrieben".

Im Gegensatz dazu wird die Spitze, die sogenannte Basis des Federballes, maschinell hergestellt.
Eine Stanzmaschine schneidet aus Kork und Gummi den Zylinder.

Doch obwohl Präzisions-Maschinen die Federn an der Basis anbringen, müssen Menschen die Qualität prüfen.
Das ist ihr Job: He Shu Min.

Sie testet die Flugeigenschaften der Federbälle in einer Art Windkanal.
„Ist der gut"?
„Dieser Ball ist nicht stabil".
He Shu tauscht jetzt so lange die Federn aus, bis sich der Ball gleichmäßig dreht.

Hier ist Feingefühl gefragt.
„Der eiert immer noch".
„Wird Ihnen nicht langweilig, wenn Sie das den ganzen Tag machen".

„Ich denke nicht, dass mein Job langweilig ist.
Es ist besser als neben einer Maschine zu stehen".
„Ja stimmt, da hat sie Recht".
„Na ok, der ist jetzt gut".

Die rund zwanzig Arbeiterinnen fixieren die Federn mit Garn.
So fällt der Ball nicht gleich auseinander.
Was jetzt kommt, ist eine Qualitätskontrolle der besonderen Art.

„Das ist ja eine Mega-Maschine"! „Jeder Ball der hier quasi rausgeht, wird von dieser Schläger-Maschine einmal geschlagen und die Frau da vorne hat wirklich den geilsten Job, weil die fängt einfach die Bälle auf".

6 Millionen Federbälle!
- rund eine halbe Million davon gehen nach Deutschland.
Die Deutschen lieben Bälle, das weiß auch Fabrikbesitzer Tang.
„Wir verkaufen zwischen 500.000 und 1.000.000 Bälle pro Jahr nach Deutschland, Deutsche mögen Sport.

Sie kaufen ein Menge Bälle von uns".
Darunter auch jährlich 200.000 Basketbälle.
Auf 6000 Quadratmetern arbeiten 70 Mitarbeiter im Akkord.

Erster Schritt: Den Ball aus synthetischen Kautschuk mit einem Polyester-Faden umwickeln.
„Warum wickeln Sie den weißen Faden um den Ball"?

„Der weiße Faden macht die Bälle stabiler, so geht der Gummiball auch nicht so leicht kaputt".
Aus dem synthetischen Kautschuk bestehen übrigens auch unsere Fahrradschläuche.

„Voll die Fissels-Arbeit".
Das Geheimnis des Basketballs ist der Gummi.
Denn genau wie der innere Gummiball ist auch die äußere Hülle aus Kautschuk.

Durch sie federt er gut vom Boden ab.
Im Gegensatz zum Fußball, der durch die Schaumstoff- oder Kunstlederhülle eher träge ist.
„Das ist ganz schöne Präzisionsarbeit.

Und auch nicht so einfach, weil es so heiß ist, dass man sich die Finger verbrennt".
Bei 160 Grad Celsius vulkanisiert die Maschine den synthetischen Kautschuk: Die Hülle ist jetzt stabil und elastisch.

„Sieht schon fast wie ein Basketball aus.
Bye bye"! Die typischen Noppen und das Logo werden bei 130 Grad Celsius „eingebacken".
Die Maschine ähnelt einem enormen Waffeleisen.

Claire darf dem Basketball den finalen Anstrich verpassen.
„Beim Fußball war fasst alles Handarbeit.

Hier beim Basketball ist eigentlich der einzige Schritt, der wirklich ohne Maschine passiert ist das Anmalen".
"Was denken du"? „Sieht gut aus.

Das einzige Problem ist, du bist zu langsam.
Hier könntest du erst nach zwei, drei Jahren Training anfangen zu arbeiten".
Wer hier arbeiten will, muss also einiges an Erfahrung mitbringen.

Die Produktion von Bällen umfasst viele kleine Schritte, die Maschinen nicht komplett übernehmen können.
Wenn es um die Qualität der Bälle geht, ist immer noch Handarbeit gefragt.

In unseren runden „Lieblingsspielgeräten" steckt also jede Menge Arbeit.
Und wenn Sie das nächste Mal einen Ball treten, schlagen oder werfen, wissen Sie, wie viele „fleißige Hände" ihn hergestellt haben!